УАЗ усилил контроль качества продукции с помощью системы SOK 2.0

Ульяновский автомобильный завод перешел на новую систему управления качеством SOK 2.0. Проект осуществила Prof-It Group, группа ИТ-компаний. Новая система SOK 2.0 позволяет фиксировать отклонения от стандартов качества в онлайн-режиме и анализирует наличие расхождений от принятых норм на всех этапах производства, говорится в сообщении компании. При выявлении критических несоответствий качеству система управления блокирует дальнейшее движение автомобиля по конвейеру. Ранее предприятие использовало решение SOK 1.0, тогда информация об отклонениях от стандартов качества заносилась в систему на завершающем этапе производства — после прохождения линии тестов. Теперь специалисты завода могут проводить онлайн-мониторинг свойств продукции в процессе производства – на всех важных этапах создания продукции. Внедрение системы SOK 2.0 осуществила компания Prof-It Group — стратегический партнер предприятия в области комплексной автоматизации. «Внедрение системы SOK 2.0 — важный этап автоматизации нашего производства и улучшения качества продукции. Онлайн-мониторинг исключает возможность перехода продукции на следующий этап производства, если зафиксированы отклонения от норм. Автомобиль не покинет конвейер, пока не будут успешно пройдены все тесты и устранены все неисправности», — отметил операционный директор ООО «УАЗ» Руслан Горевой. Инспекторы по качеству заносят информацию о несоответствиях в стационарные и мобильные терминалы, установленные на постах контроля в сварочном, окрасочном и сборочном производствах. Так, в производстве сборки и сдачи автомобилей работает 45 контрольных точек — здесь регистрируются дефекты шасси моторного отсека, электронных систем, регулировки колес, сборки панели приборов и кузовов. В окрасочном производстве качество продукции отслеживается на участках нанесения первичного грунта, полирования и окраски кузовов. Всего на заводе действует около 60 контрольных точек. «Контроль качества осуществляется по заданным параметрам. При этом система позволяет не только анализировать свойства создаваемой продукции, но и собирать статистику необходимую для оптимизации. Полученные данные можно использовать для планирования более долгосрочных мероприятий по улучшению качества», — комментирует Оксана Кузнецова, руководитель проектов Prof-It Group. Ссылка на источник