Airbus Group намерен использовать платформу 3DExperience в своих программах аддитивного производства

Компания Dassault Systèmes, разработчик решений для 3D-проектирования, создания цифровых 3D-макетов и управления жизненным циклом изделий (PLM), объявила о том, что после тщательного анализа и двухлетнего тестирования доступных решений холдинг Airbus Group расширяет сферу применения платформы Dassault Systèmes 3DExperience на своих предприятиях. В частности, холдинг намерен использовать её в своих программах аддитивного производства, где эта платформа позволит интегрировать процессы проектирования, моделирования и производства, сообщили CNews в Dassault Systèmes. Airbus Group планирует использовать приложения Dassault Systèmes, предназначенные для совместного проектирования и моделирования процессов, в качестве составной части отраслевого решения Co-Design to Target, для создания аддитивными методами инструментальной оснастки, прототипирования и изготовления деталей для проведения лётных испытаний и для промышленной эксплуатации этих деталей в коммерческих летательных аппаратах. Благодаря внедрению платформы 3DExperience холдинг Airbus Group рассчитывает добиться цифровой целостности и преемственности своих процессов, а также оптимизировать работу над концептуальными проектами за счет виртуальной валидации и контроля каждого этапа аддитивного производственного процесса. Используя приложения Dassault Systèmes и опираясь на свои позиции и инженерно-технический опыт в области аддитивных технологий, Airbus Group планирует получить в своё распоряжение больше различных возможностей для проектирования и производства, что удовлетворит потребности холдинга в технологиях для изготовления аддитивными методами инструментальной оснастки и запчастей. Технологии аддитивного производства, также известные как 3D-печать, являются альтернативой для таких технологических производственных процессов как фрезерование, плавка, литьё и точная объёмная штамповка. Аддитивные технологии уже используются в аэрокосмической отрасли для работы над творческими дизайн-проектами и для целей прототипирования, при этом сегодня эти технологии постепенно начинают применяться и в массовом производстве, отметили в Dassault Systèmes. В отраслевом решении Co-Design to Target приложения для аддитивного производства обеспечивают высокую гибкость при проектировании, производстве и испытаниях деталей. Всё это позволяет снизить количество отходов и сократить издержки, связанные с производством сложных деталей летательных аппаратов, не в ущерб прочности и другим эксплуатационным качествам, подчеркнули в компании. «В многочисленных проектах, реализуемых в Airbus, всё чаще используются технологии аддитивного производства — для изготовления прототипов, а также для выпуска непосредственно деталей, что в ряде случаев позволяет снизить вес и стоимость деталей, но при этом с полным соблюдением технологических стандартов, требований к производительности, безопасности и стоимости, — отметил Роберт Нардини (Robert Nardini), старший вице-президент по проектированию летательных аппаратов в Airbus. — Компания Airbus уже давно использует приложения Dassault Systèmes для моделирования процессов с целью ускорения структурного анализа и проведения виртуальных испытаний летательных аппаратов, а теперь у нас появилась возможность внедрить новый способ проектирования деталей за счёт использования метода моделирования (simulation-based design), для еще более полного удовлетворения потребностей авиационной отрасли». «Аддитивное производство открывает множество новых возможностей в самых различных сферах, например, позволяя реализовать удалённое производство для целей технического обслуживания и поддержки, или быстрое прототипирование для воплощения новых идей и их проверки на практике, и, что важнее всего, новые технологии позволяют разрабатывать и создавать такие конструкции, которые было невозможно изготовить ранее, — подчеркнул Доминик Флорак (Dominique Florack), старший исполнительный вице-президент Dassault Systèmes по исследованиям и разработкам. — Используя этот подход, Airbus Group сможет воспользоваться возможностями нового поколения инструментов для автоматизации процессов, представленного в рамках платформы 3DExperience, для проектирования различных деталей, не важно, будут они печататься на 3D-принтере или изготавливаться по иной технологии. Всё это приведёт к новой волне трансформации в аэрокосмической отрасли». По его словам, в платформе 3DExperience представлены комплексные инструменты, позволяющие работать со всеми аспектами проектирования при аддитивном производстве деталей, в том числе с аспектами материаловедения, функциональными спецификациями, а также реализованы возможности проектирования с использованием прежнего опыта, средства оптимизации процессов 3D-печати, инструменты для производства и сертификации продукции. Ссылка на источник