5 трендов российских разработок в сфере микроэлектроники

Через семь лет в России должны работать не менее 100 центров проектирования микро- и радиоэлектроники. В 2023 году на это выделено 1 млрд рублей, а на развитие всего рынка за 10 лет, по оценкам экспертов, потребуется до 800 млрд рублей. А вот что происходит на рынке микроэлектроники прямо сейчас рассказывает Константин Кириллов, основатель компании "Элодика". Импортозамещение. Этот тренд объявлен официально и подпитан государством. Первоочередная задача — исключить зависимость от иностранных поставщиков в части сервисного обслуживания, клиентской поддержки, поставок запчастей. Представители ведомств вроде Минпроторга на переговорах регулярно призывают компании обратить внимание на выделенные субсидии. Бизнес пока видит для себя риски: не ясно, на какие рынки затем продавать товар, как будут загружены производственные мощности и стоит ли закупать дорогостоящие линии сборки оборудования без понятных перспектив. Компании по производству микроэлектроники и дизайн-центры постепенно втягиваются в этот процесс, проявляют интерес к поддержке государства. Заказчики таких компаний, крупные заводы, уже получили установку покупать отечественные детали. Поэтому тренд будет только развиваться. Сборка российских изделий. Тинькофф уже объявил об установке первого банкомата, полностью спроектированного в России и собранного из российских деталей. Тренд на сборку строго из всего отечественного плавно развивался 3-5 лет. На сегодняшний день в России производителей электроники меньше, чем компаний, которые готовы собирать из нее изделия. Как правило, в полностью отечественных аппаратах три компонента: микроэлектроника, сборка и, самое главное, программное обеспечение. Пока многие детали собраны по зарубежным аналогам, но конечные продукты — все равно становятся шагом к технологическому суверенитету всей страны. Полностью отечественных продуктов будет становиться все больше. Это будут все более технологичные, передовые устройства. Например, ряд компаний собирают в России беспилотники и квадрокоптеры из отечественных электронных компонентов. Белгородская ГК "Эфко" вложила в разработку беспилотников более 3 млрд рублей, по заявлению компании, на 70% они состоят из компонентов собственного производства. Для стопроцентной локализации не хватает литийионных аккумуляторов и опять же микропроцессоров. "Почта России" и "Сколково капитал" намереваются тестировать тяжелые беспилотники при сборе урожая. Гибкость заказчиков. Крупные покупатели микроэлектроники, большие предприятия стали более понимающими, уступчивыми. Раньше они откровенно ленились пересматривать документацию с производства перед передачей заявки на закупку. Теперь — активнее ищут новые технологические решения на фоне введенных санкций. Стандартная на сегодня история выглядит так: на каком-либо заводе повредилась плата сложного станка. Представительство производителя этого оборудования есть в Египте, ОАЭ, Турции и Сербии. В дружественных странах — нет, а деталь нужно найти. Завод обращается в Минпромторг, на помощь приходят поставщики, а завод — становится открытым к подбору аналогов. В результате — станок спасен для выполнения госзаказа. Оборудование для телекома и других отраслей. Завод "Прогресс" начал производство телематических модулей для использования в решениях систем интеллектуального и автоматизированного управления (линейка модулей GSM). Это более десятка видов приемников, модулей 2G/3G, LTE различных конфигураций. Ранее предприятие презентовало связной модуль GSM/UMTS "ПН6280" для приема и передачи данных в интеллектуальных транспортных системах мониторинга. Активизировался и завод "Микрон" с производством 4 млрд микросхем в год. Это несколько сотен видов продукции вроде интегральных схем для защищенных носитетелей данных и RFID-маркировки, чипов для транспортных, банковских и других видов карт. Жизнь небольших производств. Производители, собирающие банкоматы, квадрокоптеры и другие устройства перестали ориентироваться на зарубежных дилеров, которые отказываются сотрудничать с ними. Фактически заводы потеряли гарантии, которые ранее им давали поставщики станков. Из-за этого стало невозможно четко планировать сервисное обслуживание. Теперь заводы решают эти проблемы внутри и при помощи поставщиков, небольших производств. Учатся заменять детали и самостоятельно, делать копии со схожими техническими характеристиками на российских заводах. Маленькие отечественные производства на этом фоне обрели новую жизнь, продолжают выпускать необходимые детали. Это оптимальный сценарий для сохранения выпуска той или иной продукции. Если детали для условных станков не изготавливать самим, производство встанет, нужно будет менять техническую документацию на изделия, что гораздо сложнее и займет месяцы или даже годы. Ссылка на источник